Maszyny do klejenia elementów w stolarstwie to dziś jedno z kluczowych ogniw procesu produkcji – zarówno w rzemieślniczych zakładach stolarskich, jak i w dużych fabrykach mebli, okien czy schodów. Od jakości połączenia klejowego zależy trwałość całej konstrukcji, jej wygląd, odporność na zmienne warunki eksploatacji i możliwość dalszej obróbki. Wybór odpowiedniej maszyny do klejenia, właściwe dopasowanie jej parametrów do profilu produkcji oraz zrozumienie ograniczeń poszczególnych technologii staje się więc strategiczną decyzją inwestycyjną. Poniżej przedstawiono przegląd typów maszyn, ich zastosowań, zalet, wad oraz wskazówki, jak dobrać optymalny model do własnego warsztatu lub linii produkcyjnej.
Rodzaje maszyn do klejenia elementów stolarskich i ich zastosowanie
Podstawowe kategorie maszyn do klejenia
Pod pojęciem maszyny do klejenia elementów mieści się kilka grup urządzeń, które różnią się zarówno konstrukcją, jak i zakresem zastosowań. Najczęściej spotyka się:
- prasy do klejenia paneli (płyt) z litych desek,
- maszyny do okleinowania (okleiniarki do krawędzi i powierzchni),
- automaty dozujące klej (stoły i belki klejowe, systemy natryskowe),
- prasy ramowe do klejenia ram, frontów i skrzydeł drzwiowych,
- linie do klejenia warstwowego (np. elementów klejonych warstwowo typu kantówka okienna, belki konstrukcyjne),
- specjalistyczne stanowiska do klejenia elementów krzywoliniowych i formowanych.
Wszystkie te urządzenia łączy jeden cel: stworzenie trwałego, powtarzalnego i możliwie najszybszego połączenia przy zachowaniu kontroli nad ilością i rozmieszczeniem kleju oraz nad warunkami docisku i utwardzania.
Prasy do klejenia płyt i paneli
Prasy do klejenia płyt to najczęściej spotykane maszyny w stolarstwie. Umożliwiają łączenie w jedną płaszczyznę wąskich listew, lameli lub desek, z których powstają blaty, stopnie schodów, płyciny, fronty lub płyty meblowe. W zależności od rozwiązania technologicznego, wyróżnia się:
- prasy mechaniczne – z ręcznym lub pneumatycznym napędem śrub dociskowych, stosowane w mniejszych zakładach,
- prasy hydrauliczne – z siłownikami hydraulicznymi zapewniającymi wysoki, równomierny docisk na dużej powierzchni,
- prasy wysokoczęstotliwościowe (HF) – wykorzystujące nagrzewanie kleju w polu wysokiej częstotliwości, co przyspiesza proces utwardzania,
- prasy wielopółkowe – umożliwiające jednoczesne klejenie wielu paneli na różnych poziomach.
Praca na takich maszynach odbywa się najczęściej w specjalnie wydzielonych strefach montażowo-klejowych, gdzie panują kontrolowane warunki temperatury i wilgotności. Operator układa przygotowane deski, nanosi klej (ręcznie lub automatem), ustawia elementy w prasie, uruchamia cykl docisku i po zakończeniu procesu wyjmuje gotowy panel.
Maszyny do okleinowania krawędzi i powierzchni
Osobną i niezwykle rozbudowaną grupę stanowią maszyny do okleinowania – tzw. okleiniarki. Mogą one służyć zarówno do nanoszenia forniru, laminatu HPL, jak i taśm PVC, ABS czy drewna litego na krawędzie płyt lub na płaskie powierzchnie.
- Okleiniarki do krawędzi – wąskich boków płyt meblowych. W ramach tej grupy występują:
- okleiniarki jednostronne,
- okleiniarki dwustronne (do pracy w liniach przepływowych),
- półautomatyczne okleiniarki ręczne (do małych serii i prac serwisowych).
- Maszyny do fornirowania płaszczyzn – prasy membranowe lub płaskie prasy gorące do klejenia forniru, HPL czy folii dekoracyjnych.
Praca na okleiniarkach odbywa się najczęściej w linii z innymi maszynami (piłami panelowymi, wiertarkami CNC). Operator podaje formatki płyty, ustawia parametry: temperaturę kleju, prędkość posuwu, rodzaj kleju (EVA, PUR), grubość taśmy czy forniru, a maszyna automatycznie nanosi klej, dociska i obcina naddatki.
Automaty dozujące klej i systemy natryskowe
Automaty dozujące klej to rozwinięcie tradycyjnych sposobów nanoszenia. Zamiast ręcznego pędzlowania lub wałkowania, klej podawany jest z zasobnika poprzez dysze, wałki robocze lub głowice natryskowe. Stosuje się je m.in. do:
- nakładania kleju na lamelki przed wprowadzeniem do prasy,
- nanoszenia kleju kontaktowego na płyty i okleiny,
- precyzyjnego dozowania klejów poliuretanowych PUR w liniach okleinujących.
Tego typu maszyny zwiększają powtarzalność połączeń i minimalizują zużycie kleju, ale wymagają odpowiedniej filtracji powietrza i systemów odciągowych, szczególnie przy klejach o wyższej emisji lotnych związków organicznych.
Prasy ramowe i linie do klejenia warstwowego
Prasy ramowe służą do sklejania elementów o kształcie zamkniętym: ram obrazów, frontów ramowych, skrzydeł drzwiowych czy okien. Zazwyczaj wyposażone są w zestaw siłowników działających w płaszczyźnie ramy, umożliwiając równomierne dociśnięcie wszystkich połączeń narożnych. Klej nanosi się wcześniej na czopy, wpusty, kołki lub powierzchnie stykowe.
Linie do klejenia warstwowego, z kolei, służą do produkcji belek, kantówek, łuków klejonych i innych elementów konstrukcyjnych. W takim procesie cienkie warstwy drewna lub forniru są smarowane klejem i układane jedna na drugiej, a następnie prasowane z użyciem hydrauliki lub podciśnienia. W przypadku elementów giętych stosuje się formy i modele, które nadają pożądany kształt w trakcie utwardzania kleju.
Zalety i wady maszyn do klejenia – aspekty techniczne i praktyczne
Najważniejsze zalety stosowania maszyn do klejenia
Automatyzacja klejenia i stosowanie dedykowanych maszyn przynosi szereg korzyści, zarówno technologicznych, jak i ekonomicznych. Do najistotniejszych należą:
- powtarzalność jakości połączeń – właściwa porcja kleju, stały czas docisku i równomierne rozprowadzenie gwarantują, że każdy element będzie podobny pod względem parametrów wytrzymałościowych,
- wyższa wydajność produkcji – zamiast klejenia pojedynczych elementów na ściski, tartaki i stolarnie mogą produkować serie paneli lub ram w krótkim czasie,
- lepsze wykorzystanie materiału – dokładne ustawienie listew czy paneli pod dociskiem pozwala minimalizować szczeliny, odpad i ryzyko odkształceń,
- poprawa ergonomii – operator nie musi ręcznie przenosić ciężkich ścisków, a manipulacja materiałem bywa wspomagana przez stoły rolkowe lub transportery,
- optymalne warunki utwardzania – w szczególności w prasach gorących i HF, gdzie temperatura i docisk są kontrolowane, co przekłada się na wyższą jakość spoiny,
- mniejsze zużycie kleju – automaty dozujące potrafią precyzyjnie odmierzć ilość kleju, co ogranicza straty i liczbę wadliwych połączeń,
- możliwość stosowania zaawansowanych klejów – np. poliuretanowych PUR, które wymagają stabilnego procesu, jakiego trudno oczekiwać przy klejeniu całkowicie ręcznym.
Dla przedsiębiorstw nastawionych na seryjną produkcję mebli lub stolarki otworowej odpowiednio dobrane maszyny do klejenia są kluczowym warunkiem zachowania konkurencyjności – zapewniają krótkie cykle produkcyjne, małą ilość poprawek i stabilną jakość.
Ograniczenia i wady maszyn do klejenia
Oprócz licznych zalet, stosowanie maszyn do klejenia wiąże się z pewnymi ograniczeniami i wyzwaniami:
- wysoki koszt inwestycji – profesjonalne prasy hydrauliczne, okleiniarki przemysłowe czy linie do klejenia warstwowego to urządzenia, których zakup wymaga znacznego kapitału,
- potrzeba stałego serwisu – układy hydrauliczne, systemy grzewcze, pompy kleju i elektronikę sterującą trzeba regularnie konserwować, aby uniknąć przestojów,
- konieczność przeszkolenia operatorów – niewłaściwe ustawienie parametrów klejenia (temperatura, czas, docisk, ilość kleju) może prowadzić do systematycznych wad produkcji,
- ograniczona elastyczność przy bardzo małych seriach – w mikrowarsztatach o jednostkowej produkcji rozbudowana linia zautomatyzowana może okazać się przerostem formy nad treścią,
- wymagania dotyczące infrastruktury – zasilanie energią elektryczną o odpowiedniej mocy, sprężone powietrze, instalacje odciągowe, systemy wentylacyjne, a czasem linie parowe lub grzewcze,
- wrażliwość na parametry otoczenia – temperatura i wilgotność w hali mają duży wpływ na kleje PVAc, PUR i inne, więc brak stabilnych warunków klimatycznych może niweczyć zalety maszyn.
Dodatkowo, w przypadku okleiniarek pracujących na klejach PUR istotnym aspektem jest bezpieczeństwo – wymagana jest odpowiednia wentylacja, system filtracji oraz stosowanie środków ochrony osobistej, szczególnie przy operacjach czyszczenia i wymiany kleju.
Aspekty bezpieczeństwa i higieny pracy
Nowoczesne maszyny do klejenia projektuje się z uwzględnieniem wymogów BHP. Zazwyczaj wyposażone są w:
- osłony ruchomych części,
- blokady bezpieczeństwa uniemożliwiające dostęp do stref niebezpiecznych w trakcie pracy,
- przyciski STOP i awaryjne wyłączniki w zasięgu ręki operatora,
- systemy odciągowe i filtry oparów kleju.
Niemniej jednak użytkownik musi zadbać o prawidłowe przeszkolenie operatorów, prawidłowy dobór rękawic, okularów, masek i odzieży ochronnej oraz utrzymywanie maszyn w dobrym stanie technicznym. Szczególnie w przypadku pras gorących, wysokoczęstotliwościowych i urządzeń wysokociśnieniowych zaniedbania mogą prowadzić do poważnych wypadków.
Jakie maszyny do klejenia wybrać? Przegląd modeli i kryteria doboru
Dobór maszyny do skali produkcji i profilu działalności
Wybór konkretnej maszyny do klejenia zależy w dużej mierze od trzech głównych czynników:
- skali produkcji (jednostkowa, małoseryjna, seryjna, masowa),
- asortymentu wyrobów (meble skrzyniowe, fronty fornirowane, elementy konstrukcyjne, stolarka okienna i drzwiowa),
- dostępnego budżetu inwestycyjnego.
Drobnym zakładom stolarskim, realizującym głównie zlecenia indywidualne, często wystarcza jedna solidna prasa do klejenia paneli, kilka stołów montażowych oraz kompaktowa okleiniarka krawędzi. Duże fabryki, produkujące tysiące elementów dziennie, inwestują w rozbudowane linie wyposażone w automatyczne podajniki, stoły buforowe, sterowniki PLC i systemy monitorowania produkcji.
Modele pras do klejenia paneli
Choć konkretne nazwy modeli i serii stale się zmieniają, można wyróżnić kilka grup konstrukcyjnych, które powtarzają się u wielu producentów:
- Prasy pionowe do paneli – zestawy ram z siłownikami dociskającymi materiał w pionie. Mogą mieć jedną lub kilka sekcji roboczych i pozwalają na wygodne załadunki z przodu.
- Prasy poziome z wieloma belkami – ustawione poziomo, z szeregiem belek dociskowych. Dobrze sprawdzają się przy dłuższych elementach, np. blaty, stopnie, listwy.
- Prasy wielopółkowe – kilka lub kilkanaście poziomów roboczych, w których można kleić wiele paneli jednocześnie. Dedykowane do wysoce wydajnych linii produkcyjnych.
- Prasy HF (wysokiej częstotliwości) – z generatorami HF, które nagrzewają spoinę od środka. Znacznie skracają czas utwardzania kleju, ale są droższe i bardziej skomplikowane serwisowo.
Przy wyborze prasy warto zwrócić uwagę na:
- maksymalne wymiary klejonych elementów (długość, szerokość, grubość),
- siłę docisku i możliwość jej regulacji,
- sposób sterowania (manualne, półautomatyczne, CNC),
- czas nagrzewania i parametry cieplne (w prasach gorących),
- dostępność serwisu i części zamiennych w regionie.
Dla niewielkich producentów często korzystne są prasy modułowe, które można w przyszłości rozbudować o kolejne sekcje lub półki wraz ze wzrostem zamówień.
Modele okleiniarek do krawędzi
Rynek okleiniarek jest bardzo szeroki: od kompaktowych maszyn warsztatowych po niezwykle rozbudowane linie przemysłowe. Najpopularniejsze grupy to:
- Okleiniarki wstępne – proste urządzenia z ręcznym podawaniem materiału i podstawową stacją klejową. Dobre dla warsztatów wykonujących nieregularne, małe zlecenia.
- Okleiniarki profesjonalne jednostronne – wyposażone w automatyczny posuw, frezy wstępne, agregaty dociskowe, obcinaki czołowe i narzędzia do frezowania nadmiaru taśmy. Mogą obsługiwać różne rodzaje kleju i taśm.
- Okleiniarki dwustronne – stosowane w liniach przepływowych. Obrabiają jednocześnie dwie krawędzie płyty, co znacząco skraca czas cyklu.
- Okleiniarki z klejem PUR – przystosowane do pracy z bardziej wymagającym, odpornym na wilgoć i temperaturę klejem, który jednak wymaga precyzyjnej kontroli i systemów oczyszczania.
Przy wyborze okleiniarki warto zwrócić uwagę na:
- minimalną i maksymalną grubość oraz długość obrabianych płyt,
- rodzaje obsługiwanych klejów (EVA, PUR, PO),
- czas nagrzewania kleju do temperatury roboczej,
- łatwość czyszczenia i konserwacji stacji klejowej,
- dostępność i cenę części eksploatacyjnych (noży, frezów, rolek dociskowych),
- możliwość rozbudowy o dodatkowe agregaty (np. cykliny, polerki, agregaty kształtujące).
W małych warsztatach często wybiera się okleiniarki uniwersalne, które oferują kompromis między ceną a możliwościami – z możliwością pracy z taśmami o różnej grubości i prostą obsługą. W fabrykach mebli kuchennych czy biurowych standardem są natomiast zaawansowane okleiniarki pracujące na wysokich prędkościach posuwu, z automatycznym sterowaniem receptur.
Automaty dozujące i systemy aplikacji kleju
W przypadku linii do klejenia paneli oraz fornirowania, coraz częściej stosuje się osobne systemy aplikacji kleju, połączone logicznie i mechanicznie z prasami. Mogą to być:
- wałkowe stoły klejowe – elementy przechodzi przez strefę, w której wałki nanoszą jednolitą warstwę kleju na powierzchnię,
- systemy natryskowe – dysze rozpylające klej na fornir lub płytę, z precyzyjną kontrolą ilości i szerokości pasa,
- dysze w liniach HF – specjalistyczne głowice dozujące klej o parametrach dostosowanych do nagrzewania wysoką częstotliwością.
Te rozwiązania są szczególnie wartościowe tam, gdzie duża część produkcji opiera się na powtarzalnych wymiarach i rodzajach elementów. Dzięki możliwości zapisania programów klejenia w sterowniku, ryzyko błędu ludzkiego zostaje ograniczone, a zużycie kleju jest ściśle kontrolowane.
Kryteria doboru kleju a konstrukcja maszyny
Nie można zapominać, że dobór samego kleju ma ścisły związek z konstrukcją maszyny i odwrotnie. Najczęściej stosowane kleje w stolarstwie to:
- PVAc (dyspersyjne) – popularne w klejeniu paneli i elementów z drewna litego; wymagają odpowiedniej wilgotności drewna i otoczenia,
- kleje poliuretanowe jednoskładnikowe i dwuskładnikowe – odporne na wilgoć i temperaturę, stosowane m.in. w okleiniarkach z PUR,
- kleje mocznikowo-formaldehydowe – nadal używane w prasach gorących i HF do produkcji płyt i elementów warstwowych,
- kleje kontaktowe (na bazie rozpuszczalników lub wody) – zwłaszcza do laminatów HPL i folii.
Maszyna musi być przystosowana do pracy z danym typem kleju pod kątem:
- odporności elementów na temperaturę i chemikalia,
- rodzaju i odporności uszczelnień w pompach i wężach,
- parametrów grzewczych (zakres temperatur),
- możliwości czyszczenia i wymiany kleju na inny typ.
Niektóre modele pras i okleiniarek są wyspecjalizowane i fabrycznie dostosowane do konkretnej grupy klejów, inne oferują możliwość przezbrojenia lub konfiguracji kilku systemów klejowych równolegle.
Na co zwrócić uwagę przy zakupie maszyny używanej?
Zakup używanej maszyny do klejenia jest często rozważaną opcją, szczególnie przez mniejsze zakłady. Przy takim wyborze warto dokładnie skontrolować:
- stan techniczny siłowników, pomp, zaworów, elementów grzewczych,
- szczelność układów hydraulicznych i pneumatycznych,
- zużycie prowadnic, belek dociskowych, nakładek ochronnych,
- sprawność systemów bezpieczeństwa (osłony, wyłączniki, blokady),
- dostępność dokumentacji technicznej i instrukcji obsługi,
- możliwość dostosowania do aktualnych norm BHP i wymogów środowiskowych.
W przypadku okleiniarek kluczowe jest sprawdzenie stacji klejowej (czy nie jest nadmiernie zakoksowana), stanu dysz, rolek dociskowych oraz agregatów obróbczych. Warto również przetestować maszynę na żywo – najlepiej na własnym materiale – aby ocenić rzeczywistą jakość uzyskiwanych połączeń.
Gdzie pracuje się na maszynach do klejenia i jakie warunki trzeba zapewnić?
Organizacja przestrzeni produkcyjnej
Maszyny do klejenia wymagają odpowiedniego zaplanowania przestrzeni w hali produkcyjnej. W praktyce oznacza to:
- wydzielenie strefy przyjęcia i przygotowania materiału (struganie, formatowanie, frezowanie),
- strefę aplikacji kleju i montażu wstępnego,
- strefę maszynową (prasy, okleiniarki, automaty dozujące),
- strefę odkładczą i sezonowania elementów po klejeniu,
- odpowiednie ciągi komunikacyjne dla transportu wewnętrznego (wózki, rolki, przenośniki).
Maszyny do klejenia często pracują w bezpośrednim sąsiedztwie innych urządzeń – pił panelowych, centrów CNC, wiertarek, okoniarek. Wymaga to starannego rozplanowania, aby uniknąć kolizji ruchu materiału i wzajemnych zakłóceń (np. pył stolarski nie powinien osiadać na powierzchniach klejonych).
Warunki klimatyczne i wpływ na proces klejenia
Parametry środowiskowe – temperatura i wilgotność – mają duży wpływ na jakość połączeń klejowych. Dla większości klejów PVAc optymalnymi warunkami są:
- temperatura pomieszczenia ok. 18–22°C,
- wilgotność względna powietrza 40–65%,
- wilgotność drewna na poziomie 8–12%.
W zbyt chłodnych halach proces sieciowania kleju się wydłuża, a same prasy oraz okleiniarki mogą mieć problem z utrzymaniem temperatury roboczej. Z kolei przy zbyt niskiej wilgotności drewno staje się podatne na pęknięcia i odkształcenia, co pośrednio osłabia spoine klejową.
Dla klejów PUR i kontaktowych kluczowa jest z kolei prawidłowa wentylacja i odprowadzenie oparów. W nowoczesnych zakładach standardem są zintegrowane systemy klimatyzacji i nadzoru nad warunkami środowiskowymi, co zapewnia stabilność procesu technologicznego i komfort pracy operatorów.
Integracja maszyn do klejenia z innymi procesami
Maszyny do klejenia rzadko funkcjonują jako całkowicie odseparowane stanowiska. Najczęściej tworzą ogniwo pośrednie pomiędzy obróbką wstępną a wykańczaniem. Przykładowe ciągi technologiczne:
- Produkcja blatów: struganie i kalibrowanie desek → aplikacja kleju (automat wałkowy) → prasa do klejenia paneli → wyrównanie krawędzi → szlifowanie.
- Produkcja frontów fornirowanych: cięcie płyt nośnych → nanoszenie kleju na płytę i fornir → prasa gorąca lub membranowa → docinanie na format → szlifowanie i lakierowanie.
- Produkcja mebli z płyty laminowanej: cięcie płyt → okleinowanie krawędzi (okleiniarka) → wiercenie otworów (CNC) → montaż korpusów.
Integracja maszyn z systemami IT (np. oprogramowanie do zarządzania produkcją, skanery kodów, systemy śledzenia partii) pozwala monitorować zużycie kleju, czasy cykli i jakość finalnych wyrobów. Coraz częściej stosuje się też czujniki i systemy wizyjne do kontroli poprawności nałożenia kleju i wykrywania ewentualnych przerw w spoinie.
Trendy rozwojowe i praktyczne wskazówki eksploatacyjne
Automatyzacja i cyfryzacja procesów klejenia
Producenci maszyn do klejenia intensywnie rozwijają rozwiązania z zakresu automatyzacji i cyfryzacji. Można wyróżnić kilka trendów:
- zdalny nadzór nad maszyną – monitorowanie pracy prasy czy okleiniarki poprzez sieć, z możliwością diagnozy serwisowej online,
- zapisywanie receptur – parametry klejenia (temperatura, czas, ciśnienie, ilość kleju) można zapisać w pamięci sterownika i szybko przywoływać dla konkretnych zleceń,
- czujniki obecności kleju – kontrolują poziom kleju w zbiornikach i ostrzegają przed koniecznością uzupełnienia,
- integracja z ERP i MES – dane z maszyn (np. wydajność, czasy przestojów) są automatycznie przesyłane do systemów zarządzania produkcją.
Takie rozwiązania pozwalają nie tylko zmniejszyć ryzyko błędów, ale również optymalizować zużycie materiałów, co przy rosnących cenach dobrych klejów ma znaczący wpływ na koszt jednostkowy produkcji.
Konserwacja i dbałość o jakość procesów
Aby maszyny do klejenia służyły bezawaryjnie przez wiele lat, konieczne jest wdrożenie planu regularnej konserwacji. Obejmuje on m.in.:
- czyszczenie zbiorników, dysz, wałków i prowadnic z resztek zaschniętego kleju,
- kontrolę stanu uszczelek, przewodów i filtrów,
- okresową wymianę oleju w układach hydraulicznych i mechanicznych,
- kalibrację czujników temperatury oraz elementów sterowania,
- sprawdzenie i regulację siły docisku w prasach i okleiniarkach.
Regularny przegląd i skrupulatne przestrzeganie zaleceń producenta maszyny pozwalają uniknąć nagłych przestojów oraz obniżenia jakości połączeń klejowych. Warto prowadzić dokumentację serwisową i zapisywać daty oraz zakres wykonywanych prac.
Szkolenie personelu i budowanie kompetencji
Nawet najlepiej zaprojektowana maszyna do klejenia nie wykorzysta w pełni swojego potencjału bez kompetentnych operatorów. Dlatego równie istotne jak zakup sprzętu jest zapewnienie:
- szkoleń z obsługi i programowania maszyn,
- szkoleń z technologii klejenia, obejmujących dobór kleju, warunki pracy, przygotowanie powierzchni,
- instrukcji stanowiskowych opisujących krok po kroku prawidłową procedurę procesu,
- cyklicznych warsztatów doszkalających, szczególnie przy zmianie typu produkcji lub wprowadzaniu nowych klejów.
Operator, który rozumie zasady działania spoiny klejowej oraz wpływ poszczególnych parametrów na jej jakość, może szybko reagować na nieprawidłowości i minimalizować liczbę reklamacji i braków produkcyjnych.
Ekologia i bezpieczeństwo środowiskowe
Rosnące wymagania ekologiczne powodują, że producenci maszyn i klejów coraz większy nacisk kładą na ograniczanie emisji i zmniejszanie ilości odpadów. Przejawia się to m.in. w:
- rozwoju klejów o obniżonej emisji formaldehydu i LZO,
- dostosowaniu maszyn do pracy z klejami wodnymi o niższej zawartości rozpuszczalników,
- wprowadzaniu systemów odzysku nadmiaru kleju i filtracji powietrza,
- zastosowaniu energooszczędnych systemów grzewczych i napędów,
- projektowaniu maszyn pod kątem łatwego recyklingu i wymiany modułowych podzespołów.
Dla warsztatów i fabryk oznacza to możliwość spełnienia coraz bardziej restrykcyjnych norm środowiskowych bez rezygnacji z wysokiej jakości i trwałości połączeń klejowych. Planowanie inwestycji w maszyny do klejenia powinno więc uwzględniać nie tylko bieżące potrzeby, lecz również przyszłe regulacje i trendy rynkowe, aby uniknąć przedwczesnej konieczności modernizacji parku maszynowego.
O autorze
